由于钣金折弯成形零件具有结构紧凑、质量轻巧、承载能力大、加工简单和生产效率高等优点，其在机车车体、转向架等骨架上得到了越来越广泛的应用。数控折弯工艺采用间隙成形，且具有各种不同开口角度模具，可以得到精度很高的各种复杂压型零件，具有传统的压力成形工艺无可比拟的优势。采用该工艺不再需要针对不同规格的压型件设计专用的配套模具，能够满足产品种类多、更新快、新产品试制周期短的要求。因此，拥有一套成熟的数控折弯成形工艺，可以为新项目的快速投产、新车型的开发、新设计思想的贯彻提供充分的保障。

工艺参数的选择与确定
对于钣金件的数控成形，工艺参数一般需要从以下几个方面进行考虑。

展开尺寸的计算

中性层的位置不仅与弯曲半径、板厚、中性层内移系数等有关，而且还与弯曲方法、模具结构、弯曲件形状及其尺寸标注等多种因素有关。因此，压型件中性层的位置是无法..确定的。实际应用中一般采取近似值计算。

传统展开尺寸L的计算公式为L＝a＋b＋l(见图1)。式中，a，b为直线段；r为弯板内弧半径；l为圆弧段长，l＝π(180°－β）(r＋tk)／180°，式中，t为钢板厚度，β为张角，k为中性层系数，其具体取值参照表1。
折弯模具的选用

数控折弯采用间隙折弯工艺，不管板料的厚度如何，其内弧半径约等于模具开口距的0.156倍，这是数控折弯机床的固有折弯半径。只有当上模半径大于机床固有半径时，所得折弯件的内弧半径才近似于上模半径。当然，无论是取固有半径还是上模半径，产品的.终成形半径还要考虑与材质、板厚、下模开口等因素有关的回弹量问题。通常情况下，成形件的.后成形半径会比理论值偏大。

⑴下模的选用。

数控折弯机折弯的工作压力一般可以根据板材厚度、模具开口宽度、材料抗拉强度估算，当开口距越大，所需工作压力则越小；开口距越小，则折弯力矩也越小，因而所需的压力越大。折弯半径与下模开口也有着密切的关系，下模开口宽度改变，则折弯半径随之改变。小开口距产生的半径较小，大开口距产生的半径较大，回弹量随之增大。另外，板料折弯是弹性变形与塑性变形共存的过程，在折弯过程中，会存在一定的弹性变形，外力去除后，工件会有一定程度的回弹，对于大开口下模来说这种现象更为明显。因此折弯下模的选择原则是：确保板料压形时.短边的折弯位置大于下模开口的一半且折弯时不开裂，工作压力符合机床要求的情况下，尽量选用小开口的折弯下模。但对于很薄板材，而零件内弧半径又很大的配件来说，需要大开口的压型下模才能避免压型时材料被挤伤。

对于抗拉强度较高的板料，则模具开口至少应10倍于板厚，这样不仅能确保折弯力，更能增大弯曲半径以减少折弯层断裂的可能性。

⑵上模的选用。

对于数控折弯机来说，确定了下模后上模的选用就显得容易了。上模的大小并不对工作压力起作用，而且对于间隙折弯来说，上模的角度并不会影响零件成形后的角度。只有上模半径大于下模的固有半径时，上模的半径才会起作用。因此可根据下模估算的固有半径及零件的内弧半径选用上模。若所选下模的固有半径小于零件的内弧半径，需尽量选择比零件内弧半径小1～2mm，或等于零件内弧半径的上模。
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